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产品质量检验规范，规定了公司目前产品以及该类型产品的升级版本的抽质量检验的方法和标准，并且规范性引用了文件，以及检验责任等用来各方面的规范产品质量检验。。
1 范围
本规范规定了公司目前产品及该类型产品的升级版本的抽质量检验的方法和标准。
2 规范性引用文件
公司标准—《通用手持通讯产品研制技术要求》
3 检验责任
除合同或订单另有规定外，我公司有责任完成本要求规定的所有检验。必要时，客户或上级鉴定机构有权对本要求所述的任何检验项目进行检查。
4 合格责任
所有产品必须符合交付产品的外部和内部所有要求，本要求中规定的检验应成为我公司整个检验体系或质量大纲的一个组成部分。若合同中包括本要求未规定的检验要求，我公司还应保证提交验收的产品符合合同要求。质量一致性检验不允许提交明知有缺陷的产品，也不能要求客户接收有缺陷的产品。
5 检验条件
5.1 环境
若无其它的规定，本要求规定的各项检验应在如下正常大气条件下进行： 环境温度：15℃～35℃; 相对湿度：20%～80%;
气 压：测试现场的大气压力。 当测量的性能参数与温度、湿度和大气压力直接有关，而且它们之间的依从关系又难以准确判定而必须严格控制环境条件时，可在如下标准大气条件下进行：
环境温度：23℃±2℃; 相对湿度：45%～55%;
大气压力：86 kPa～106kPa。
5.2 场地
检验场地应清洁，不应存在有害于人员和设备的气体和强烈的日光辐射，应有隔离工业干扰、火花干扰和天电干扰的措施。
应无高声级噪声、明显的机械振动和冲击的影响。
应有安全接地措施。电性能指标(尤其与场强有关的性能指标)测试一般应在电磁屏蔽室内进行。
GPS功能与WiFi、通话功能在无障碍物、电磁干扰和电磁波反射小的开阔场地进行。 测试场的最大电磁干扰场强至少应低于被测参数值6dB。 如果客户提出明确要求，检验场地应经客户认可。
5.3 仪表和设备
提供验收所必需的符合有关标准和产品规范要求的仪器、仪表、工具、量具和试验设备(供环境试验的设备应能提供要求的各种环境条件)。所用测试仪表、设备(包括控制或监视试验参数的试验设备和仪器)应按国家有关计量检定规程或有关标准经检定或计量合格，并在有效期内。所用测试仪表、设备应具有足够的精度和稳定度，其精度应高于被测指标精度一个数量级或误差小于被测参数容许误差的三分之一。
由客户提供的试验设备、仪表和材料等，应在合同中规定，并在试验大纲中说明。
具体辅助设备包括(不限于)以下：PC机一台，USB数据线，同步数据线，万用表，不低于10V的可调输出的稳压电源，T卡(容量不限)，Sim卡一张，场地还须具备WiFi信号源，具备蓝牙功能的设备(手机或其它备)。
5.4 资料(部分做为强制要求)
检验前，根据需要，我公司应能提供下列技术资料：
a. 产品规范;
b. 维修手册;
c. 环境应力筛选试验报告;
d. 可靠性增长试验报告;
e. 可靠性设计报告和(或)试验报告;
f. 电磁兼容性设计报告或试验报告;
g. 各种生产、检验及测试记录;(必要条件)
h. 技术状态发生更改的有关文件和报告;(必要条件)
i. 检验所需的各种试验记录表;(必要条件)
j. 其他。
5.5产品提交
5.5.1提交检验的产品须经检验部门检验合格，并附有完整的检验记录。
5.5.2质量一致性检验的产品应按批提交，提交批的批量在订货合同或其它双方商定的协议中规定。
5.5.3产品必须配套齐全。由外厂配套的产品，应具有出厂合格证，生产负责人应同时提供该配套产品入厂时的检验数据。主要配套产品应是经过产品定型机构鉴定合格或客户认可的产品。
5.5.4在提交产品时，生产负责人及检验部门负责人签署的产品提交通知书一式两份。通知书内容包括本批提交产品的名称、型号、合同号码、数量、序号和产品的质量情况等。
5.5.5公司应按合同交货进度要求给客户留出进行产品检验所需要的时间。
6鉴定检验
6.1目的根据对样品的鉴定检验结果，确定设备是否合格、能否定型，以及我公司是否具有生产该设备的合格资格。
6.2检验时机对已售出产品，如客户有鉴定检验的要求，符合下列情况之一者，应进行鉴定检验：
a. 新研制产品(或按引进图纸、资料或实物仿制的产品)的设计定型;
b. 已设计定型并经小批量试产试用后的生产定型;
c. 改变已定型产品的基本技术性能和结构的改型产品鉴定;
d. 已定型产品转厂生产的转厂产品鉴定;
e. 停产2年以上(含2年)又恢复生产的产品鉴定;
f. 设计、工艺、材料等有重大更改时的产品鉴定;
g. 一次性研制生产的产品鉴定;
h. 技术简单的、单件生产的或生产数量很少不需定型的产品鉴定。
6.3样品数量鉴定检验的样品数量应在产品规范或合同中规定，或由客户和我公司协商确定。一般应不少于2台(大型设备不足3台时可用1台)。
6.4检验项目和顺序鉴定检验的项目和顺序可参照表15的规定执行。具体的检验项目和顺序则应由产品规范或合同规定。
6.5检验方案采用全数检验。
6.6合格判据当任一被检验样品的所有检验项目(包括，功能均满足要求时，则判该检验样品为合格，否则为不合格。
6.7检验结果的评定根据检验结果，对照产品规范或合同规定，作出鉴定合格与否的评定。当检验样品均合格时应判定鉴定检验为合格，否则应判鉴定检验为不合格。
6.8不合格的处理鉴定检验结果被判为不合格时，生产负责人应对存在问题进行分析、找出原因并采取有效措施加以解决，解决后，按规定程序重新进行鉴定检验。
6.9合格资格的保持 除设计定型和生产定型的鉴定检验外，为了保持鉴定的合格资格的有效性，应按客户或上级鉴定机构的要求，定期向其提供产品的试验资料(如质量一致性检验资料、例行检验资料)或合格认证资料。
7质量一致性检验
7.1目的 根据对提交产品的验收检验结果，确定该批产品应当接收或拒收。
7.2检验分组
质量一致性检验一般应分为以下四组：
a. A组检验(生产工艺检测，非破坏性);
b. B组检验(零部件(组成)检测，破坏性);
c. C组检验(设计与材料检测，非破坏性检测);
d. D组检验()。
7.3检验批的构成
检验批的构成应符验收的规定。
7.4检验项目和顺序
质量一致性检验的项目和顺序可参照表15的规定执行。具体的检验分组、项目和顺序应由产品规范或合同规定。
7.5 A组检验
7.5.1.1检验目的和适用范围
A组检验是为证实产品是否符合规范要求而对一个检验批中的样品或生产的全部产品所进行的非破坏性试验。A组检验是用来检查那些易受生产工艺或生产技能变化影响的特性，以及对于达到预定要求至关重要的性能。
7.5.1.2检验项目
A组检验项目见表15，不宜全部检测，视产品使用需求而定(合同或研制技术要求)。
7.5.1.3检验方案
对提交批产品进行全数检验。
7.5.1.4 可接收质量水平
A组检验的可接收质量水平用百分不合格品率或每百单位产品缺陷数表示。
百分不合格品率=(不合格品数/被检验单位产品总数)×100
每百单位产品缺陷数=(缺陷总数/被检验单位产品总数)×100
7.5.1.5 合格判据
根据检验结果，应对A组检验作出如下判定：
a. 当发现致命缺陷或致命不合格品时，应判该提交批检验不合格;
b. 若百分严重不合格品率和百分轻不合格品率均小于或等于规定值，则判该批A组检验合格，否则判该提交批检验不合格; 7.5.1.6
A组检验样品的处理
经A组检验合格的批中，对有缺陷的产品，我公司应负责修理，并应达到产品规范规定的要求。
7.6 B组检验
7.6.1 检验目的和适用范围
B组检验一般是比A组检验更复杂或需要更多试验时间的一种非破坏性试验。B组检验用来检查那些更多地受零、部件或设备质量影响，而较少地受生产工艺或生产技能变化影响的特性，以及那些要求特殊工装或特殊环境的性能。 B组检验为逐批抽样检验。
7.6.2 检验项目
7.6.3 抽样方案
B组检验的受试样品应从A组检验合格的批中随机抽取，抽样方案可参考有关规定执行：
a. 抽样方案类型：采用一次(或二次)正常抽样;
b. 检验水平：采用一般检验水平Ⅱ。 具体抽样方案可在产品规范中规定。
注：根据连续提交批B组检验产品质量情况，可视交付条件进行加严或放宽检验，具体要求和方案可在产品规范或合同中规定。
7.6.4 可接收质量水平
根据产品使用要求，结合过程平均质量水平，客户与我公司应协商确定可接收质量水平。 a. 连续批
连续批的产品质量用每百单位产品缺陷数表。
根据检验结果，应对B组检验作出如下判定：
a. 当发现致命缺陷时，应判该提交批检验不合格;
b. 若每百单位产品严重缺陷数和轻缺陷数均小于或等于合格判定数，则判该批B组检验合格，否则判该提交批检验不合格。
7.6.6 B组检验样品的处理
经B组检验合格的批中，对有缺陷的产品，我公司应负责修理，并应达到产品规范规定的要求后，可按合同或订单整批交付，或进行C组检验(见4.6.7.2条)。
7.7 C组检验
7.7.1 检验目的和适用范围
C组检验一般是周期性的破坏性试验，用来定期检查那些与产品设计及材料有关的性能特性。C组检验比A、B组检验更复杂，通常要求模拟工作环境，并通常受到破坏或试验后需作较大整修。受试样品数量比A、B组检验的少，而且与生产数量或生产周期有关。
7.7.2 检验时机
出现下列情况之一的提交批必须进行C组检验：
a. 提交批次为孤立批次;
b. 在提交批为连续批时，该连续批的每一投产批的首次提交批和以后每隔三至四个月的提交批;
c. 产品的设计、结构、工艺、材料和关键零件进行重大更改后的提交批次;
d. 停产2年以上(含2年)又恢复生产的首次提交批;
e. 上级质量监督部门、合同或订单提出要求检验的提交批次。
7.7.3 检验项目
C组检验项目见表15。
7.7.4 抽样方案
C组检验的受试样品应从A、B组检验合格的批中随机抽取。抽样方案可参考有关规定执行：
a. 抽样方案类型：采用一次正常抽样;
b. 检验水平：采用特殊检验水平S-2或S-1。 具体的抽样方案可在产品规范中规定。
注：根据连续提交批C组检验产品质量情况，可参考有关规定进行加严或放宽检验，具体要求和方案可在产品规范或合同中规定。
7.7.5 可接收质量水平
根据产品使用要求，结合过程平均质量水平，客户与我公司应协商确定可接收质量水平。若无其它规定，建议选用表20中的数值。
7.7.6合格判据 根据检验结果，应对C组检验作出如下判定：
a. 当发现致命缺陷时，应判该提交批检验不合格;
b. 若每百单位产品严重缺陷数和轻缺陷数均小于或等于合格判定数，则判该批C组检验合格，否则判该提交批检验不合格。
7.7.7C组检验样品的处理 经过C组检验的样品，我公司应负责对试验样品和所发现的或潜在的所有缺陷和损伤进行修复，再经过A组、B组检验合格后，方可进行D组检验或按合同整批交付。
7.8 D组检验
7.8.1 检验目的和适用范围
D组检验是一种破坏性试验，或需消耗全部或相当大一部分设计使用寿命的长时间试验，用来检查产品的可靠性水平是否满足规定要求。D组检验只能在少数样品上进行。检验样品数量与生产量或生产周期有关。
7.8.2 检验时机
同4.6.7.2条的a、c、d、e项规定和在连续批每年的首次提交批(若年生产量不足20台，应在累计生产满20台时)进行。
7.8.3 检验项目
D组检验项目见表15。
7.8.4 抽样方案
D组检验的受试样品应从经过A、B、C组检验合格的批中随机抽取。若无其他规定，样品数量至少为三台。推荐的样品数量为每批产品的10%，一般不超过20台。
7.8.5 合格判据
根据检验结果，应对D组检验作出如下判定：
a. 当发现致命故障时，应判该提交批检验不合格。
b. 当采用定时截尾试验方案，试验累计时间已到规定的截止时间，而发生的责任故障总数小于或等于试验方案中判决标准规定的接收允许故障数时，则判该提交批检验合格;当大于或等于规定的拒收故障数时，则判该提交批检验不合格。若试验虽未到规定截止时间，而发生的责任故障数已大于或等于判决标准拒收故障数时，也应判该提交批检验不合格。
c. 当采用序贯试验方案，应根据试验方案中的判决图进行判决。在判决图上按故障顺序绘出反映试验过程的故障数与试验时间(或试验次数)的阶梯曲线。当曲线穿过接收或拒收线时，可相应地作出D组检验合格或不合格的判定。
d. 当采用全数可靠性试验方案，每台受试设备按规定的时间进行试验后，若性能正常或绘制在判决图上的阶梯状曲线没有超过拒收线时，则判该批D组检验合格;若达到或超过拒收线时，则判该提交批检验不合格。
7.8.6 D组检验样品的处理
经过D组检验的样品，一般不得作为产品交付。如果合同或订单另有规定可以交付时，我公司应负责对试验样品和所发现的或潜在的所有缺陷和损伤进行修复，更换已消耗全部或大部分设计使用寿命的零、部件，并经过A组、B组检验合格后，方可按合同或订单交付。
7.9 检验结果的处理
7.9.1 合格批的处理
经过检验判为合格的提交批，在我公司对已检查出的缺陷采取了纠正措施后应予以接收。客户在产品出厂合格证上签字盖章，并在产品提交通知书上签署意见，一份自留，一份交我公司。
7.9.2 不合格批的处理
经过检验判为不合格的提交批应整批拒收。客户在产品提交通知书上写明拒收原因并签字盖章，一份自留，一份随同提交批一起退给我公司。
若造成不合格批的原因是可靠性验收试验不合格或在检验中发现致命缺陷，我公司还应对客户已接收、但可能存在相同缺陷的各批产品采取补救措施。
7.9.3 产品的再提交
我公司对不合格批的质量问题应查明原因，并采取措施加以消除，经必要的检查，证明问题确实得以解决后方可再次提交。提交时仍应向客户提供产品提交通知书一式二份，并应附加产品质量问题解决情况分析报告。
客户对再次提交的产品按原方法重新从A组开始检验，也可根据具体情况从不合格的组开始检验，或对某些项目放宽检验或免检。若仍不合格，则整批拒收，并报请上级主管部门处理。
7.9.4 分歧意见的处理
客户与我公司对产品质量问题的处理持有异议时，应通过调查研究和科学验证协商解决，若不能达成协议，则双方应将问题和分歧意见分别向各自上级主管部门报告，在问题未得到解决前，产品暂不出厂。
7.9.5 产品的交付
产品检验合格后应及时交付，并按5.9条要求进行发运。发运前我公司应按产品贮存条件负责保管待运产品。所有包装不得启封。
8 试验方法
8.1 资料检查
由专业技术人员、标准化人员和质量管理人员组成审查小组，采用目视方法，检查技术资料和文件的完整性、正确性、准确性和规范性等。
8.2 成套性
采用目视方法，检查产品的成套性。
8.3 外观检查
采用目视、手感方法，对照GB/T 3181颜色标准和有关要求条款进行检查。
8.4 尺寸
采用相应精度的量具对设备进行测量。
8.5 重量
采用相应准确度的衡器对设备进行称重。
8.6 互换性
用替换方法，将有互换性要求的模块、零、部件和元、器件进行互换，检查工作状况是否正常。
8.7 标准化
对文件内容和程序进行检查。
8.8 接口
一般用目视方法检查设备机械接口(物理接口);用仪表测量设备电气接口(或光接口)。具体设备的接口可按产品规范规定方法检验。
8.9 性能特性
按产品规范规定方法进行检验。
8.10 电源适应性
依据产品规范的电源变化范围进行试验。在输入电压为上、下限值时，测量设备性能特性。
8.11 设备功耗
用电流表、电压表(直流电源时)在设备电源输入端测量输入功率(启动不同功能时的不同功耗可做平均值处理)。
8.12 连续工作时间
连续开机工作至规定时间。连续工作前、后应进行主要性能指标测试。具体项目由产品规范规定。
8.13 机械性能
可用目视、手感方法，或通过机械环境试验及专门试验方法进行检验。具体方法由产品规范规定。
8.14 工艺
可用目视、手感方法进行检查。
8.15 维修性
检验样品数量、作业样本的选择与确定、维修性参数的选择与确定、试验数据的处理等，具体方法由产品规范规定。
8.16 测试性
按产品规范规定方法进行检验。
8.17 保障性
保障性试验与评审的内容和项目，按3.7.3条规定进行。
8.18 电磁兼容性
可参考GJB 152A及产品规范规定的有关方法进行试验(具体情况视客户使用条件)。
8.19 抗干扰性
抗干扰性试验与评估方法，按产品规范规定执行。
8.20 保密性
保密性试验检查内容、项目和方法，按产品规范规定执行。
8.21 使用性
通过操作人员的实践使用，对使用性进行评价。
8.22 运输性
运输试验按产品规范规定方法进行试验。
8.23 生产性
分析检查项目进行生产性评定。
8.24 低温试验
按产品规范规定方法进行试验。
8.25 高温试验
按产品规范规定方法进行试验。
9 缺陷分类
产品的缺陷分类分为不可接受缺陷、可维修缺陷和可接受缺陷三类。设备的可视缺陷和机械缺陷。具体缺陷内容、分类由产品规范规定。